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MRP過程（MRP Procedures），是MRP相關知識中非常重要的一個概念，是瞭解和學習MRP知識的基礎。
MRP過程是基於SAP通過實際業務，所抽象出來的概念。SAP系統中與MRP相關的系統功能設計，都與MRP過程這一概念，有着最基本的相關性。
本篇，我們先概要地從業務層面，到部分系統層面，簡單介紹一下MRP過程，後續在介紹其他MRP相關知識時，也會不斷進行補充。
業務場景
在我們介紹MRP概覽部分時，我們提到過MRP的一個重要作用：在保證企業所有物料安全可用的情況下，確保物料的庫存成本最少，換言之，儘可能減少企業的庫存成本，減少不必要的採購。
爲了保證企業對物料進行合理的採購，以及對物料庫存數量的合理管理，企業首先要從合理採購和庫存管理數量的角度，對物料的屬性進行分析，大致有兩類：
1.與生產高度相關的物料
此類物料，多數爲構成生產BOM的物料。比如，電腦生產時，硬盤、內存、CPU等就是BOM中相關的物料。
針對此類物料，我們一般會根據以外部需求爲基礎，去計算此類計算此類物料的合理採購和庫存數量。外部需求一般包括：實際的銷售訂單，或者未來的銷售計劃，或者具體的生產計劃等。
以我們提到的電腦生產爲例，企業下個月的電腦生產計劃爲100臺。
假定，一臺電腦的BOM=1個硬盤+1個內存+1個CPU，且這些物料的本月庫存爲0。那麼，基於此生產計劃，我們會採購100個硬盤，100個內存和100個CPU。
當然實際業務中，會比上述舉例複雜一些，可能會擔心原材料損壞情況，分別採購120個等等。
但總體來說，此類物料的需求數量是以企業銷售訂單或計劃、生產計劃或訂單等外部需求，爲計算基礎的。
同時，此類物料一般與生產高度相關，其價值比較高，且需求波動明顯。因爲其需求，與銷售和生產相關，有訂單就有需求，沒訂單就沒有需求。
2.與生產弱相關的物料
此類物料，與企業生產的相關性一般，比如一些備品備件，或者生產所用的一些可以批量採購的物料，比如某些企業中的油料，消耗類物料彈簧、螺絲釘等。此類物料，企業一般不會以生產訂單數量爲基準，通過BOM計算其需求量的，而是會以歷史的消耗量決定其下一階段的採購量。
比如，電腦生產企業中的一些螺絲釘，一般不會根據訂單量去決定採購多少螺絲釘，而是根據歷史的週期消耗量，決定採購多少螺絲釘。
此類物料，多數價值較低，需求穩定。
很明顯，上述兩種業務情況下，其需求計算的邏輯是不同的。
爲了區分上述不同的業務情況，SAP系統中，通過設計MRP過程這一概念，去區分上述不同的業務情況，並保證系統能夠滿足上述業務情況的物料需求計劃運算。
注意：其實在SAP中，還有一個MRP過程，是MPS，這個我們以後有機會詳細介紹。
接下來，我們開始介紹MRP過程。
MRP過程
在SAP系統中有兩類MRP過程，分別如下：
MRP：與銷售、生產計劃等外部需求相關，基於相關BOM計算出物料的需求數量。MRP 特別適用於計劃成品和重要的裝配組及組件。
基於消耗的計劃：與MRP相反，基於消耗的計劃過程僅以過往的物料消耗爲基礎。基於消耗的計劃，適合於一些具有消耗週期的物料及通用配件等。
在這裏，MRP與銷售生產需求相關，根據成品的銷售和生產計劃，以生產BOM爲基礎，優化計算出物料的需求量，
這個很容易理解。
而“基於消耗的計劃”是與歷史物料消耗相關的，那麼，基於歷史消耗計算物料需求，具體系統邏輯是如何處理的呢？
爲了保證最大地覆蓋所有業務，SAP在MRP過程“基於消耗的計劃”下，又分類三種MRP過程：
• 重訂貨點計劃
• 基於預測的計劃
• 週期性計劃
重訂貨點計劃：系統會檢查物料的可用庫存（工廠庫存和固定收貨的總計）是否低於主記錄中爲物料確定的重訂貨點，如果低於重訂貨點，那麼，系統就會產生採購需求。
其實，重訂貨點計劃，又可以分兩類：手動重訂貨點計劃和自動重訂貨點計劃。
同時，在重訂貨點計劃中，還有一個補貨提前期、安全庫存、平均消耗等概念。
以上這些，我們會在專門分享重訂貨點計劃中具體說明，這裏就不進一步分析了。
基於預測的計劃：系統使用物料預測中的歷史值評估將來的需求。這些需求是可立即用於計劃的預測需求。系統可定期執行預測計算。
週期性計劃：本質上也使用物料預測中的歷史值評估將來的需求。但在此過程中，僅根據預定義的間隔，以特定的週期執行計劃運行。假如，供應商總是在特定的工作日交付物料，那麼以相同的週期計劃物料會非常有用，該週期可根據交貨時間進行變動。
關於“基於預測的計劃”和“週期性計劃”，其實有很多重要的系統參數需要設置等，這個我們再後續專門分享。
基於上述概念我們知道SAP過程可以主要分爲：MRP 和 基於消耗的計劃，其中基於消耗的計劃，又分爲：重訂貨點計劃、基於預測的計劃，以及週期性計劃，其中，重訂貨點計劃，我們可以進一步分爲：手動重訂貨點計劃和自動重訂貨點計劃。具體如下圖所示：
注意：其實如果進一步說明的話，MRP過程除了“基於消耗的計劃”和“MRP”，還有MPS。MPS這個概念我們以後分享。
MRP過程的選擇
基於上述內容，我們知道MRP過程大致可以分爲兩類：“基於消耗的計劃”和“MRP”。
那麼，在實際業務中，針對一個物料，我們如何判斷其物料需求計劃的運行，是使用“基於消耗的計劃”還是“MRP”？
其實，這個問題，我們之前也簡單介紹了。
比如，使用MRP作爲MRP過程的物料，一般價值高，其需求波動大，與銷售生產訂單等相關。
而“基於消耗的計劃”的物料，一般價值低，其需求波動相對穩定等。
所以我們判斷MRP過程的選擇，可以參考以下維度，如下所示：
MRP類型
介紹了這麼多不同的MRP過程，在SAP系統中，如果某個物料，在運行物料需求計劃計算時，要使用特定的MRP過程，應如何設置呢？
在SAP系統中，不同的MRP過程，是通過選擇不同的MRP類型進行控制的。換句話說，物料主數據中選擇不同的MRP類型，意味着相關物料將在需求計劃運行時，使用相應的MRP過程。如下圖所示：
MRP類型根據其配置不同，將MRP過程可以進行不同程度的細分等。
本篇先主要結合業務邏輯，及簡單的系統功能，給大家梳理和說明MRP過程這一重要的概念。
後面會給大家詳細介紹不同MRP過程，在SAP系統中的使用，並詳細介紹MRP類型的前臺使用，及後臺配置等。
本篇就先分享到這裏了。
下一篇，我們重點介紹：重訂貨點計劃的使用。