系統MRP計算的結果不正確, 經過分析系統的數據，把MRP計算不正確原因整理如下:
1.系統中存在大量的生產任務單沒有完全領料，但被結案，造成部份領料單竄單領料，最終引起已分配量不正確
2.系統中存在大量的手工錄入的生產領料單
3.存在部份異常的業務狀態未關閉的銷售訂單，實際應用關閉，造成毛需求不準確
4.很多物料變動提前期設爲1，造成MRP計算結果交貨期都是當天
5.時間引起的需求量的增加：
例如:
2/23 某銷售訂單100PCS 交期2008-3-30 , MRP計算結果100PCS 生產日期2008-2-25
2/24 計劃員手工修改生產任務單生產日期2008-2-27
2/25 MRP重新計算，2008-2-25沒有預計入庫量，又產生需求100PCS，造成需求量重複
6. BOM單層次太多，引起生產任務單、領料單、產品入庫單太多，對倉庫出入庫的業務要求很高，造成數據錄入不準確和不準時，因此建議設虛擬件，把BOM扁平化，簡化BOM層次。
7.與物料基礎資料,有關!
8.與BOM資料,有關!
9.與相關時間有關
10.跟蹤發現生管部有些外購物料的計劃訂單,沒有下達,當然就沒有采購申請單!
注意:生管部要確認建議下單時間喲!若有誤,要修正後再下達,不能就簡單地全選計劃訂單,然後點下達按鈕完事!!!
MRP維護的主要功能是對計劃的結果進行維護、調整，考慮到生產的能力、供應商的能力及其它因素，要對計劃的結果進行調整。
11.原來與建議採購或開工日期有關!!!
12.最高庫存不能爲0喲!!!
13.建議下單時間***
表示此計劃訂單的實際下達時間，建議下單時間考慮了生產日曆，若計算的計劃下達時間爲休息日，則此需求往前推到工作日。
默認爲建議到貨/完工時間減去該物料的提前期。
解決方案:
1.注意安全庫存和最高庫存的設置
2.勾選,運算前進行BOM完整性檢查
3.計劃策略：
注意:這裏應該勾選喲,否則MRP運算時會考慮批量法則
如果存在按照再訂貨點或期間訂貨法的物料，或者要考慮批量法則，不要選中參數<只計算物料的淨需求，不考慮訂貨策略和其它批量調整參數>。
'發現問題點了:物料檔中,訂貨策略是 再訂貨點(ROP),而再訂貨點卻=0, 固定/經濟批量指定的數量=0,這類物料MRP運算時,產生不了計劃訂單,當然就沒有采購申請單,導致引不到欠料表'
'建議將這類物料的訂貨策略改爲 批對批(LFL)'
對於再訂貨點（ROP, ReOrder Point ）的物料:
當庫存降低到再訂貨點以下時，系統將產生需求，計劃訂單量爲固定/經濟批量指定的數量。如果庫存大於再訂貨點，則用（庫存 — 再訂貨點）/ 日消耗量的最小整數算出庫存還可維持的天數，在該日期後再產生計劃訂單。
注意事項:
對於不太重要的物料，因其金額低，可以設置成這種訂貨方式。其前提是需求固定。同時一定要設置再訂貨點;一定要設置 日消耗量; 一定要設置 固定/經濟批量!
4.設置好原材料倉,是否爲MRP可用量
5.設置好物料的計劃資料中的訂貨策略,最好設爲批對批.
6.設置好最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量
注意事項
§ 對於週期性訂貨的物料（如供應商有良好的信義，且需求相對穩定，採用週期訂貨對雙方都便利的話，可以採用該類設置），同時要設定訂貨間隔期。
§ 對於批對批法（LFL, Lot For Lot），表示對每一天的淨需求都產生計劃訂單。批對批（LFL） 同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數沒有特殊要求的物料，可以採用這種方法進行設置。
7. 進行一次低位碼的維護
低位碼維護這個工作的確至關重要
問題：建立物料A、B、C； B和C爲A的下層物料，在沒有預計量的情況下，MRP計算後只產生A的計劃訂單，未產生B、C的計劃訂單，檢查基礎資料、BOM都沒有問題。
8. 有問題,有些BOM是在運算之後建的,當然產生不了計劃訂單
9. 發現問題:MRP1467 淨需求數量大於物料的 最大訂貨量=1,最大訂貨量設置有問題!!!只作提示!