大野耐一認爲“減少一成的浪費相當於增加一倍的銷售額”，這句話真可謂至理名言。試想一下，假設在商品售價中成本佔90%，利潤爲10%，如果一切生產維持現狀，想把利潤提高一倍，那就必須把銷售額增加一倍，這是很困難的事情。然而從佔商品售價90%的總成本當中消除10%的浪費因素，就相對容易得多了。因此消除浪費對增加企業效益就有非常大的意義。
二.企業基本活動
企業的基本活動可分爲增值活動和不增值活動。
(1)增值活動。增值活動是指改變形狀、改變質量以及組裝等能夠產生附加價值的活動。站在客戶的立場上，只有四種增值的工作:使物料變形、組裝、改變性能、部分包裝。據相關資料介紹，物料從進廠到出廠，只有不到5%的時間是增值的。因此，即使是增值作業，也需要進一步改善。
(2)不增值活動。不增值活動是指不產生附加價值的活動，即不增加產品功能、不增加產品品質的活動，對最終產品及顧各沒有意義的行爲。不增值活動約佔企業生產和經營活動95%。不增值活動可以分爲可以不做的作業和不得不做的作業:
1)可以不做的作業
即只使成本增加而不產生附加價值的作業。可以不做的作業約佔企業生產和經營活動35%，是最先需要改善的活動。例如，等待、尋找、返修等。
2)不得不做的作業
即到目前爲止還不得不做的作業，必須伴隨着純作業一起實施而不產生附加價值的作業。不得不做的作業約佔企業生產和經營活動60%。例如，更換作業程序、爲取工件走動、打開零件的包裝等。
三.浪費概念
精益生產中的浪費是指超出增加產品價值所必需的絕對最少的物料、機器和人力資源、場地和時間等各種資源的部分。這裏包含兩層含義:
(1)一切不增加價值的活動都是浪費。不增值活動是指對最終產品及顧客沒有意義的行爲。例如，檢驗、等待、搬運等活動屬於不增加價值的活動，屬於浪費。
(2)儘管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。例如，過量使用設備或使用的設備精度過高，過量使用人力，過量使用材料等等。
四.浪費類型
以精益生產的浪費觀點來審視企業，就會發現到處存在各種不同的浪費。豐田公司總結出生產現場通常存在的七大浪費，不僅針對生產線，包括產品開發流程、接受訂單流程以及辦公室管理流程等都可以找出這七類浪費情形，如表1-1所示。
製造過剩浪費是指製造過多或過早造成庫存而產生浪費。製造過多是指生產量超過需要量，製造過早是指比預定的需求時間提前完成生產。製造過剩的浪費被視爲最大的浪費。精益生產強調準時生產，就是在必要的時間，生產必要數量的必要產品。由於其他理由而生產出來的產品，都是浪費。而所謂的必要產品和必要的時間，就是指顧客已經決定要購買的產品與時間。假設客戶預定要購買10輛汽車，而每輛汽車是10萬元，如果企業爲此生產了12輛汽車，多餘的2輛汽車並沒有賣出，只能變成庫存，長期如此，企業累計庫存會成倍增長，利潤也就無從產生。即使按照客戶要求的生產量進行生產，假如每分鐘製造一臺就足夠了，但是爲了防止變故，就改爲50。生產一臺。由於提前完成了產量，過快製造出的產品需要暫時擱置，就造成了庫存，從而產生存儲成本及管理浪費。因此，精益生產絕不允許製造過剩。原因如下:
1)製造過剩只是提早消耗了材料費、人工費和管理等費用。
2)製造過剩的浪費會把“等待的浪費”隱性化，因爲在本來必須等待的時間裏，做了“多餘”的工作。
3)製造過剩會造成在製品的積壓，使生產週期變長、質量衰減。
4)製造過剩會迫使作業空間變大，使機器間的距離加大，進而產生搬運和走動等其他浪費，使得先進先出變得困難，並因此而帶來安全隱患。
5)製造過剩會積壓大量的資金，企業還要因此而多付利息。
6)製造過剩會使信息傳遞不暢，導致管理者無法判斷生產線正常或異常狀態。
7)製造過剩還會導致現場難以改善。
(2)庫存浪費
庫存是企業經濟活動中的重要組成部分。它具有雙重性:庫存一方面佔用資金，減少企業利潤，甚至導致企業虧損;另一方面能防止短缺，有效緩解供需矛盾，使生產儘可能均衡進行。因此大批量生產方式認爲庫存是必要的。但是精益生產強調庫存是萬惡之源，這是豐田公司對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方。精益生產中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地與消除庫存有關。因爲庫存會造成下列的浪費:
1)產生不必要的搬運、堆放、保管、尋找等浪費。當庫存增加時，需要增加搬運量和搬運工具，需要增加堆放場所和防護措施，需要增加保管、領用和盤點等日常管理的額外時間等，這些都是不增加價值活動所產生的浪費。
2)爲保證先進先出需要的額外搬運的浪費。當庫存增加時，新入廠的材料會堆在原來的材料上，要保證先人庫的先使用，就必須進行額外的搬運。
3)資金佔用、利息損失及管理費用產生的浪費。當庫存增加時，用於生產經營活動的資金會大量沉澱在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發現存在問題的嚴重性。
4)物品變成呆滯品的浪費。當庫存增加時，庫存量會大於使用量，甚至會造成長期的積壓，使物品變成呆滯品。特別當產品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。首先，爲了盤活這些積壓物資，需要進行額外的投人。其次，由於放置的時間較長，庫存產品的質量會出現衰減。如果將出售的是產品，則要削價處理，導致企業的盈利下降;如果是原材料，市場價格可能會下降，從而造成庫存的實際價值的減低，導致產品成本升高，企業利潤減少。
5)佔用廠房空間，造成投資建設倉庫的浪費。當庫存增加時，就需要額外增加放置場所，佔用廠房空間，造成投資建設倉庫的浪費。
6)設備能力及人員需求的誤判。由於庫存量的存在，設備能力不平衡時也看不出(庫存越多，越不容易看出來)。人員是否過剩也無法瞭解。由於有較多的庫存，庫存管理部門需要增加人員對庫存進行管理，製造部門需要更多的人員來生產產品用於補充庫存，需要增添設備來保證生產庫存所需要的設備能力，從而形成新一輪的浪費。
7)掩蓋問題，失去改善機會。由於有了充足的庫存，出現機械故障、不良產品、設備能力不平衡等問題時，可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，即問題被掩蓋住了，進而也不會產生改進對策，因此失去了進一步的改善機會。
精益生產正是依靠不斷地減少庫存量(包括在製品)，使各種問題不斷地被暴露出來，並設法解決，以此來不斷提高管理水平。
經常有比喻“庫存之海”的說法。企業依靠庫存維持生產好比在大海里的船在一定水平面下能正常運行一樣。企業、庫存與企業潛在問題的關係就如同大船、水平面高度與海底凹凸不平的礁石的關係一樣，如圖1-2a所示。從水面上來看風平浪靜，大船暢通無阻，似乎沒有任何問題，殊不知水底危機重重，隱藏着無數暗礁，隨時可能使船觸礁沉底。而當水面下降時礁石便顯露出來，如圖1-2b所示。這時就可以設法將這些礁石一一去除，避免觸礁慘劇的發生。也就是說當庫存量減少，隱藏的問題便顯現出來。採取措施解決這些問題後，再次降低庫存量，繼續暴露問題，再予以解決。;如此循環下去，保證企業的生產正常運行。因此降低庫存，可以暴露問題，得到改善的機會。
(3)搬運浪費
生產中搬運是一種常見的現象。因爲不管如何搬運，也不會產生附加價值，因此把搬運定爲一種浪費。有研究表明，工業品在全部生產過程中平均只有5%-10%的時間是處於直接加工製造過程，其餘90%一95%都處於搬運、儲存狀態。在我國，一般企業的搬運費用佔生產成本的20%一30%，可見消除搬運的浪費將會產生較犬的經濟效益。
之所以會產生搬運浪費，主要是因爲搬運會增加物料在空間的移動時間，多耗費人力，佔用搬運設備與工具，在搬運過程中因碰壞等原因造成不良品等浪費。
國內目前有不少企業管理者認爲搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。也有一些企業利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法只是改進了搬運工具，實際上並沒有排除搬運本身的浪費。
(4)加工浪費
超過需要的作業稱爲加工的浪費。加工的浪費分兩種:一種是質量標準過高的浪費，即過分精確的加工浪費；一種是作業程序過多的浪費，即多餘的加工浪費。
加工浪費將導致產品成木增加。在產品的製造過程中，有很多加工工序是可以通過取消、合併、重排和簡化改善四原則方法進行改善的。
(5)動作浪費
不產生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作均是動作的浪費。常見動作浪費可以劃分爲12種:兩手空閒、單手空閒、作業中途停頓、動作太大、左右手交換、步行過多、轉身動作、移動中變換方向、不明作業技巧、仲背動作、彎腰動作、重複動作等。設計好的作業，可以省掉很多多餘的動作，既節約了時間，又可以減輕工人勞動負荷。在動作設計時需要符合動作經濟原則。
(6)等待浪費
由於某種原因造成的機器或人員的等待稱爲等待的浪費。造成等待浪費的原因通常有:生產線的品種切換、計劃安排不當導致的忙閒不均、缺料使機器閒置、上游工序延誤導致下游工序閒置、機器設備發生故障、生產線不平衡、人機操作安排不當等。
還有一種等待是監視機器的浪費。有的企業購買了高速、高價、性能優的自動化設備爲了使其能正常運轉或其他原因，如監控運行狀態、補充材料、排除小故障等，企業通常4安排人員在旁監視，這種浪費稱之爲“閒視”的浪費。
(7)不良品浪費
不良品的浪費是由於工廠內出現不良品，在進行處置時所造成的汁間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。這類浪費具體包括:不良品不能修A而產生廢品時的材料損失;設備、人員和工時的損失;額外的修復、鑑別、追加檢查的拓失;有時需要降價處理產品，或者由於耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。精益生產提榷“零不良率”，要求及早發現不良品，確定不良品發生的源頭，從而杜絕不良品的產生。
除了以上七大浪費外，豐田又提出了第八大浪費:未能發揮員工積極性的浪費。在企業中人是最主要、最活躍的要素，員工效率不高，再好的生產要素也無法創造出價值。
五.浪費層次
以上各種浪費並非各自獨立，而是具有一定的關聯關係。可以把浪費分爲四個層次，各層具有遞推關係。
(1)第一層次浪費。過剩的生產能力稱爲第一層次浪費。在現場導致浪費的根本原因:是存在過剩的生產能力，也就是存在多餘的生產要素:人員、設備、材料和場地，這些超出必要的生產要素構成了第一層次的浪費-生產要素的浪費。
第一層次的浪費不僅要付出多餘的勞務費、折舊費和利息，而且會產生第二層次的浪費。
(2)第二層次浪費。製造過剩的浪費稱爲第二層次的浪費。製造過剩的浪費也即製造現場的工作進度過度。
第一層次浪費是產生第二層次浪費的直接原因。基本生產要索多餘的情況下，會產生等待。爲避免等待現象，尤其是人員等待，各工序便會提前製造出認爲客戶需要的產品，即製造過剩的浪費。
這裏所說的製造過剩有兩種:一是產銷不適應，在所規定的時間內產生了數量過剩的產品;另一種是比規定的時間提前完成了生產任務。從市場經濟的角度考慮，就是在一定的時間內產品的生產速度超過了產品的銷售速度。按照傳統的生產經營觀念分析，這可能是求之不得的好事，但是精益生產認爲這纔是最基本的浪費。
(3)第三層次浪費。過剩庫存的浪費稱爲第三層次的浪費。第二層次的浪費直接導致第三層次浪費的產生。生產過剩的浪費必然會產生過剩的庫存。如果進行搬運重新擺放這些庫存，製造過剩的浪費就會更難以發現。實際上，正是因爲存在產品過剩，反過來才需要過多的人員。
(4)第四層次浪費。過剩庫存的浪費，除了直接增加利息支出加大成本之外，還需要更大容量的倉庫，更多的搬運人員、更多的運輸設備、更多的品管人員等，這樣就產生了第四層次的浪費。
以上四個層次的浪費會增加直接材料費、直接勞務費、間接勞務費、固定資產的折舊費和一般管理費，結果是層層加大了產品的成本。
根據浪費層次的遞推關係，要消除浪費，首先考慮如何消除產生浪費的基礎-多餘的生產要素，這樣才能實現企業降低成本的目的。消除第一層次浪費的重點是消除過多的人員。因此，首先要解決作業人員的等待的問題。如果過多人員的浪費作爲等待浪費能清楚地顯現出來，此後作業的重新分配、減少冗員就成爲可能。這就意味着有可能降低第二層次、第三層次、第四層次浪費產生的追加成本。
爲了徹底消除這些最基本的浪費現象，精益生產採用了最著名的準時化和自働化的先進生產管理手段。
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